EGE BÖLGESİNİN EN ÖNEMLİ SANAYİ KURULUŞLARINDAN BİRİ OLAN ÇİMENTAŞ İZMİR ÇİMENTO FABRİKASI, 65 YILLIK BİR GEÇMİŞE SAHİP…
Fabrika Müdürü Murat SELA: 2013 yılında İzmir Büyükşehir Belediyesi tarafından Türkiye’nin en büyük çamur çürütme ve kurutma tesisi işletmeye alındı. Bu tesisten çıkan kurutulmuş çamuru bu yıl kullanmaya başladık. Bu tesisin önümüzdeki yıllardaki kapasite artışı hedeflerine paralel olarak son derece modern bir kuru çamur depolama ve besleme tesisi yatırımı yaptık.
Röportajımıza sizi tanıyarak başlayabilir miyiz?
1970 yılında İzmit’te doğdum. Endüstri Mühendisiyim. 1995 yılından beri çimento sektöründe çalışıyorum.
Tesisiniz ve genel olarak üretim kapasiteniz hakkında bilgi alabilir miyiz?
Çimentaş İzmir Çimento fabrikası 65 yıllık bir geçmişe sahip olan, Ege bölgesinin en önemli sanayi kuruluşlarından birisidir. Yıllık 1.7 milyon ton klinker üretimi ve 2 milyon ton çimento satışıyla bölgenin en büyük üreticilerinden biri konumundayız.
İhracat yapılmakta mı? Yapılmaktaysa eğer ihracat noktalarınız nereleridir?
Ağırlıklı olarak İsrail’e çimento ihracatı yapıyoruz. Zaman zaman grubumuzun yurtdışındaki fabrikalarına da klinker ihracatı yapmaktayız.
Fabrikanız da alternatif enerji kaynakları kullanılıyor mu?
Fabrikamızın öncelikli hedeflerinden birisi alternatif enerji kaynaklarının kullanılmasıdır ve bu konu şu anda operasyonumuzun odak noktasında diyebiliriz. Başlıca tedarikçilerimiz Çimentaş bünyesinde yer alan Süreko firmamız ve İzmir Büyükşehir Belediyesi İZSU’ya bağlı Çiğli Atık Su Arıtma (AAT) tesisidir. Süreko firmasının Kula tesisinde ürettiği RDF diye adlandırdığımız atıktan türetilen yakıtı yıllardır kullanmaktayız. Çok yüksek kalitede üretilen bu alternatif yakıtın kullanım miktarını artırmak önümüzdeki yıllar için kendimize seçtiğimiz en önemli hedeflerden birisidir.
2013 yılında İzmir Büyükşehir Belediyesi tarafından Türkiye’nin en büyük çamur çürütme ve kurutma tesisi işletmeye alındı. Bu tesisten çıkan kurutulmuş çamuru bu yıl kullanmaya başladık. Bu tesisin önümüzdeki yıllardaki kapasite artışı hedeflerine paralel olarak son derece modern bir kuru çamur depolama ve besleme tesisi yatırımı yaptık. Bunu bir sosyal sorumluluk projesi olarak da görüyoruz ve oldukça önemsiyoruz.
Otomasyon sistemlerinin üretim tesisiniz- deki yeri nedir?
Çimento üretimi hammadde seçiminden son ürünün öğütülmesine kadar sıkı takip gerektiren bir süreçtir. Bu sürecin proses kontrol kısmında sıcaklık, basınç, gaz debisi gibi parametrelerini otomasyon sistemi üzerinde son derece gelişmiş ve güvenilir cihazlarla takip ediyoruz. Fırınlarımız ve değirmenlerimiz bu parametreleri kullanarak işlem yapan akıllı sistemlerle yönetiliyor.
Çalışanları ve ekipmanları korumaya yönelik emniyet ve takip sistemleri de buna dahil bulunmaktadır. Sürecin kalite kontrol kısmında ise otomatik numune alıcılarla birlikte laboratuvar robot sistemleri de devreye giriyor. Tabii ki bu sistemlerin sıfır hatayla çalışması için bakımlarını, kalibrasyonlarını ve diğer tüm takiplerini yapan çalışanlarımızı unutmamak gerekiyor. Onların tecrübeleri ve emekleriyle bu sistemler en yüksek değeri üretiyor.
Fabrikanızda yapmayı düşündüğünüz modernizasyon projeleri var mı?
Önümüzdeki dönemde özellikle alternatif yakıt kullanımını artırmakla ilgili projelerimiz var. Bu kapsamda hem fırın ön ısıtıcı bölgesi hem de alternatif yakıt depolama ve besleme sistemleri ile ilgili yatırım planlarımız bulunuyor. Bunun yanında atık ısının verimli değerlendirilmesi ile ilgili de projeler üzerinde çalışıyoruz.
Ar-Ge çalışmalarınız hakkında detaylı bilgi verebilir misiniz?
İzmir fabrikamız içerisinde kapsamlı bir Ar-Ge laboratuvarımız var. Bu laboratuvarda müşterilerimizin beton reçeteleri, kimyasal katkılar, betonun işlenebilirliği ve durabilitesi ile ilgili çalışmalar yürütülüyor. Ayrıca grubumuzun Danimarka Aalborg’da bulunan Ar-Ge laboratuvarlarıyla da ortak çalışmalar yürütülüyor, özellikle en iyi çimento ve beton uygulamalarının tanımlanması ve yaygınlaştırılmasıyla ilgili önemli çalışmalar yapılıyor.
Kalite ve iş güvenliği sertifikalarınız ile bu konulardaki uygulamalarınızdan bahsede- bilir misiniz?
ISO 9001, ISO 14001 ve OHSAS 18001 Yönetim Sistemleri belgelerine sahibiz. Yönetim Sistemleri’miz müşteri ihtiyaçlarından, çevre ve iş güvenliğine olan duyarlılığımızdan ayrıca süreç ve iş deneyimlerimizden etkilenerek tasarlanmış ve uygulamaya konulmuştur. Bizim için çok önemli olan müşteri memnuniyetinin arttırılması amacıyla, müşteri ihtiyaçlarını ne derecede karşılayabildiğimize yönelik bilgileri mümkün mertebe takip etmeye çalışıyoruz.
Çalışanlarımız ve ziyaretçilerimizden çevre, iş sağlığı ve güvenliği konularında, şirket hizmetleri ve sunumuna ilişkin görüş ve önerilerini alıyor ve değerlendiriyoruz. İş güvenliği ile ilgili potansiyel kaza ve acil durumları ve yapılacakları tanımlayan Acil Durum Prosedürü uygulanmakta olup, periyodik olarak acil durumlar ile ilgili eğitimler de verilmektedir.
Hizmet ve malzeme satın alınması aşamasında tedarikçi seçiminde ürün kalitesi, çevre ve iş sağlığı güvenliği kriterlerini ön planda tutuyoruz. Yönetim Sistemleri kapsamındaki tüm uygulamalarımızın şartlara uygunluğunu, eğitimli iç denetçilerimizin yaptığı iç denetimler ve bağımsız belgelendirme kuruluşlarının yaptığı dış denetimler ile değerlendirip sürekli iyileştirmeye çalışıyoruz.
Türk inşaat sektörü hakkındaki genel yorumlarınız nelerdir?
İnşaat sektörü tahminimce yıllardır süregelen genel ekonomiden daha hızlı büyüme ve daha hızlı küçülme eğilimini devam ettirecektir, bu sebeple ekonomik ve siyasi gelişmelere göre şekil alacağı muhakkaktır. Bir inşaat sektörü çalışanı olarak benim dileğim yine %10’un üzerinde büyüme rakamlarını görmektir. Bunun için yeni havalimanı, 3.Boğaz Köprüsü ve yeni otoyollar gibi büyük projelerin devam etmesi gerekiyor.
Kentsel dönüşüm projeleri özel sektöre bir süre daha moral verecek gibi görünüyor. Bizim faaliyet bölgemiz özelinde konuşacak isek geleceğe dair umutlu olduğumu söyleyebilirim. Özellikle İstanbul – İzmir otoyol projesinin tamamlanmasıyla birlikte İzmir ve çevresinin sahil bandında birçok projenin hayat bula- cağını düşünüyorum.
Kişisel olarak dileğim bu büyümenin kentin ve doğanın estetiğine uygun gerçekleşmesi. Aksi taktirde ana sorun mimari estetik yoksunluğu iken, bence insanoğluna en faydalı ürünlerden biri olan beton, hep kötülenen malzeme oluyor, sorunun adı da betonlaşma oluyor.
Sosyal sorumluluk projeleriniz nelerdir?
Çimentaş Eğitim ve Sağlık Vakfı’nın desteklediği Işıkkent Okulları İzmir’in en gözde eğitim kurumlarından biridir. Bunun yanında grubumuzun 1987 yılından beri desteklediği Çimentaş Atletizm Kulübü de atletizm ve jimnastik branşlarında kuruluşundan bu yana büyük başarılara imza atıyor.
Röportajımıza sizi tanıyarak başlayabilir miyiz?
1975 yılında Van’da doğdum. Kimya Mühendisiyim. 1999 yılında iş hayatına başladım ve 2001 yılından beri çimento sektöründe çalışıyorum.
Fabrikanızda kaç üretim hattı mevcuttur ve klinker üretiminiz hakkında bilgi verir misiniz?
Fabrikamızda iki üretim hattı bulunmaktadır. Bu iki üretim hattımız 2 adet bilyalı farin değirmeni, 1 adet dik farin değirmeni, 1 adet bilyalı kömür değirmeni ve 1 adette dik kömür değirmenine sahiptir. Yıllık ise toplam 1.7 milyon ton klinker üretimi yapılmaktadır. Üretim sürecimiz şu şekilde gerçekleşmektedir. Öncelikle ocaklardan gelen hammaddeler ve yardımcı maddeler (kalker, kil, demir cevheri, alçı) kırıcılarda kırılarak boyutça küçültülür ve stokhole alınırlar.
Bu hammaddeler online analizör ile takip edilerek belirli oranlarda farin değirmenlerinde öğütülür, homojenizasyon için farin silolarına alınır ve fırına beslenir. Yakıt hazırlama ünitesinde yurtiçi ve yurtdışından temin edilen kömürler belirlenen oranlarda karıştırılır ve öğütülerek alternatif atıklar ( RDF, kuru çamur) ile birlikte döner fırına beslenir. Döner fırın ünitesinde; Stok silolarından alınan farin, ön ısıtıcılarda fırından gelen sıcak gaz ile kalsine olur ve fırında 1300-1400 derece ısıda klinkere dönüştürülür.
Klinker soğutmada 100 dereceye kadar soğutulup çimento değirmenlerinde öğütülmek üzere stoğa alınır. Çimento değirmenlerinde klinker, alçı ve ürün tipine göre yardımcı katkılar ile birlikte öğütme işlemi yapılarak çimento silolarına alınır. 6 adet siloda ürün tiplerine göre stoklanan çimento dökme ve torbalı olarak sevk edilmektedir.
Üretim Müdürü Fatih BEYAZHANÇER: “Ürün kalitesini artırmak ve sürekliliğini sağlamak adına holdingimiz bünyesinde bulunan İzmir ve Danimarka merkezli Ar-Ge departmanının çalışmaları da bizlere destek olmaktadır. Bu konudaki en önemli projemiz Türkiye’de ilk defa başarılı bir şekilde üretilen mineralize klinkerdir. Bu proje Bilim, Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı’nın düzenlediği “2015 Verimlilik Proje Ödülleri” yarışmasında yaklaşık 200 firmanın arasında birincilik ödülünü aldı.”
Üretim öncesi ve sonrasında en çok karşılaşılan sorunlar nelerdir ve bunların çözümü için neler yapılmaktadır?
Üretim hattımızda bir çok problemin ortaya çıkma ihtimali vardır. Bu problemleri hidrolik, pnömatik, elektriksel, mekaniksel, üretimsel, çevresel vb kökenli olarak sınıflandırabiliriz. Bizler zaman zaman bu saydığımız sorunlar ile karşılaşmaktayız. Fakat tecrübeli ekibimiz sayesinde sorunları en kısa ve güvenli bir şekilde çözebilmekteyiz.
Bunun için grup çalışanlarımız başta olmak üzere yurtiçi ve yurtdışı desteklerde almaktayız.
Ayrıca bu gibi konularda şirketimize fayda getirecek fikirlere ulaşmaya çalışıyoruz. Bunun için Temmuz 2015 tarihinden itibaren “FİKİRCİM” projesi ile çalışanlarımızı günlük rutin işlerinden bir parça uzaklaştırıyoruz. Onlara işlerini daha etkin ve verimli kılabilecek önerilerini paylaşma imkanı sağlıyoruz. Sonucunda da işçilerimizi ödül sistemi ile destekliyoruz. Neticede bu öneri sistemi ile birlikte iyileştirme projelerimiz daha başarılı bir şekilde devam etmektedir.
Ürün kalitesini artırmak adına neler yapılmaktadır?
Tüm sektörlerde olduğu gibi çimento sektörün- de de en önemli kriter kalitedir. Bunun için tüm ekibimiz güvenli iş ve güvenli ürün için belirle- nen standart ve hedeflerde çalışmak için gereken hassasiyeti göstermektedir. Ürün kalitesini artırmak ve sürekliliğini sağlama adına holdingimiz bünyesinde bulunan İzmir ve Danimarka merkezli Ar-Ge departmanının çalışmaları da bizlere destek olmaktadır.
Bu konudaki en önemli projemiz Türkiye’de ilk defa başarılı bir şekilde üretilen mineralize klinkerdir. Bu proje Bilim, Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı’nın düzenlediği “2015 Verimlilik Proje Ödülleri” yarışmasında yaklaşık 200 firmanın arasında birincilik ödülünü aldı. Mineralize klinker üretimi ile daha yüksek sınıflı betonlar üretilmeye başlandı ve aynı zamanda fosil yakıt kullanımı azaltılarak karbon emisyonları düşürüldü.
Teknolojik gelişmelerden üretim safhanız ne kadar yararlanmaktadır? Ayrıca hayata geçirdiğiniz projeleriniz nelerdir?
Fabrikamızda girdi ürünlerden başlayarak her aşamada proses izlenmekte ve sürekli ölçülmektedir. Bu sonuçlar ekibimiz tarafından analiz edilerek hem iyileştirilmekte hem de yapılacak olan yatırımlar için alt yapı oluşturulmaktadır. Ayrıca yatırımın faydaları, avantajları ve dezavantajları değerlendirilerek nihai karar verilmektedir. Bu faaliyetlerin her aşamasında üretim personelimizin yaratıcılık ve katılımcılığı ile sorunların çözümü için en modern teknolojiler veya en doğru sistemler tercih edilmektedir.
Ayrıca az bakım gerektiren, yedek parça ve servis sorunu olmayan ürün veya ekipmanlar seçilmektedir. Son yıllarda ekibimiz özellikle “kaizen” projelerine başlamış ve düşük maliyetler ile enerji tasarrufu ve iş güvenliği konularında bir çok proje hayata geçirmiştir.
Üretiminizin en yoğun olduğu dönem hangisidir?
Yıllık üretim planlarımızı yılda 330 – 345 gün çalışma ve üretim yapacak şekilde tasarlıyoruz.
Büyük bir oranda da bu plana göre üretim gerçekleşmektedir. Ayrıca fabrikamız bulunduğu bölge açısından iklimsel şartlardan çok etkilenmediği için üretim miktarı tüm yıl hemen hemen aynı yoğunlukta geçmektedir.
Üretim hattınızda yapacağınız herhangi bir yenileme mevcut mu?
2015 yılı içerisindeki en önemli projemiz kanalizasyon atıklarından elde edilen kuru çamurun alternatif yakıt olarak döner fırınımızda kullanılmasıdır. Bu proje kapsamında fabrikamızda son teknolojiye göre yapılmış depolama ve dozajlama sistemi ile günlük olarak 30-40 ton kuru çamur kullanımına başlanacaktır.
Böylelikle kömür gibi birincil fosil yakıtların kullanılması azaltılarak karbondioksit emisyon salınımı da düşürülmüş olunacaktır. Ayrıca holdingimizin bünyesinde bulunan Opex (operasyonel mükemmelik) biriminin sağladığı destek ve istatistiksel araçlar ile proseslerimizde iyileştirme ve yenileme projelerimiz sürekli devam etmektedir.
