Prof. Dr. Hakan Benzer, Hacettepe Üniversitesi Maden Mühendisliği Bölümü
ÖZET
Çimento ve hammadde öğütme devrelerinin performanslarının incelenmesi devrelerin kontrollerinin sağlanabilmesi için en etkili yöntemdir. Devre performanslarının ölçülebilmesi amacıyla devre kararlı durumda çalışırken numune alınması, bu numunelerin tane boyu dağılımlarının belirlenmesi gerekmektedir. Bu veriler kullanılarak madde denkliği çalışmaları yürütülmekte, elde edilen sonuçlar ile de devrenin genel ve ekipmanların ayrı ayrı performanslarının değerlendirilmesi yapılmaktadır. Makalede performans değerlendirme çalışmalarında izlenilen yol tanıtılmakta ve bazı işlem değişkenlerinin performans üzerine etkileri tartışılmaktadır.
GİRİŞ
Dünyada farklı endüstrilerde öğütme birim işleminden yararlanılmaktadır ve günümüzde tüm dünyada üretilen toplam elektrik enerjisinin %5 kadarı öğütmede harcanmaktadır. Yalnızca çimento endüstrisi göz önüne alındığında bu rakam %2’dir (Norholm, 1995). Öğütme, çimento endüstrisinin en fazla enerji tüketen birim işlemidir ve tipik bir çimento fabrikasında harcanan toplam elektrik enerjisinin yaklaşık %60’lık bir kısmını oluşturmaktadır (Fujimoto, 1993). Öğütme etkinliğindeki küçük bir artışın sağlayacağı ekonomik değer oldukça fazla olmaktadır.
Çimento sanayiinde çimento öğütme sistemlerinde öğütme etkinliğine etki eden çeşitli faktörler vardır. Bunlar; değirmenin geometrik özellikleri, bilya boyu, bilya doldurma oranı, ara bölme ızgara tasarımı, havalandırma hızı, astar tasarımı, besleme malzemesinin kırılma ve öğütülebilirlik özellikleri, besleme tane boyu dağılımı, aşınma hızı, öğütme kimyasalları, ön kırma sistemi tasarım ve işletme değişkenleri, havalı sınıflandırıcı tasarım ve işletme değişkenleridir. Bu faktörlerin biri veya birkaçının öğütmeye etkisi hem nicel hem de nitel olarak ortaya çıkmaktadır (Gouda, 1981, Benzer, 2001 a,b).
Öğütme devrelerinin performansının ölçülmesi ve devrede yer alan ekipmanların performanslarını izlenmesi işletme performansını arttıran önemli etkenlerden bir tanesidir. Devredeki ani performans değişimlerinin zamanında tespiti ve bunlara zamanında müdahale, koruyucu bakıma yardımcı olmak gibi nedenlerden ötürü devre performanslarının be- lirli zaman aralıklarında izlenmesi gerekmektedir.
Tipik bir öğütme devresinde temel olarak malzemelerin boyut dağılımlarında değişiklik meydana gelmektedir. Şekil 1’de görüldüğü üzere belirli bir boyut dağılımında devreye beslenen malzeme devreyi belirli bir boyut dağılımına sahip olarak terk etmektedir. Sistem içerisinde beslemeden ürün kademesine kadar olan aşamalardaki gözlenen tane boyu dağılımları bu iki eğrinin arasında kalmaktadır. Öğütme devrelerinin performanslarının belirlenebilmesi için izlenecek en önemli analitik yöntem tane boyu dağılımlarının belirlenmesidir. Tane boyu dağılımlarının belirlenmesi ile birlikte devre etrafındaki madde denkliğinin sağlanarak performansların değerlendirilmesi mümkün olmaktadır.
Şekil 1: Herhangi bir öğütme devresinde meydana gelen tane boyu dağılımı değişimi
Tane boyu dağılımlarının belirlenebilmesi amacıyla pek çok teknik bulunmaktadır. Bu yöntemlerden en önemlisi eleme yöntemidir. Ancak tipik bir çimento öğütme devresinde malzemenin büyük bir kısmının ince fraksiyonlarda olması nedeniyle elek analizi dışındaki tekniklere de ihtiyaç duyulmaktadır. Pek çok uygulamada elek analizi ile diğer tekniklerin birleşimi kullanılmaktadır.
Öğütme devrelerinde performansın izlenebilmesi amacıyla devrelerden numuneler alınmakta, bu numunelerin tane boyu dağılımları belirlenmekte ve bu veriler kullanılarak performans değerlendirme çalışmaları yürütülmektedir. Bu makale kapsamında genel bir performans değerlendirme çalışması sırasında takip edilen yol anlatılmakta ve bazı işlem değişkenlerinin performans üzerine etkileri tartışılmaktadır.
2. NUMUNE ALMA ÇALIŞMALARI
Bir çimento öğütme devresinin performansının değerlendirilmesi için öncelikli olarak devre etrafı ve değirmen içerisinden numunelerin toplanması gerekmektedir. Numune alma işlemi, devrenin dengede olduğu koşulun sağlanmasının ardından başlamaktadır. Devrenin kararlı koşulda çalışıp çalışmadığı değirmen çıkış elevatörünün gücü, silo sevk pompasının gücü, değirmen güç değeri gibi işlem değişkenlerinin eğrilerinin takip edilmesi ile belirlenmektedir. Tipik bir çimento öğütme devresine ait akım şeması ve numune alma noktaları Şekil 2’de gösterilmektedir.
Şekil 2: Tipik bir çimento öğütme devresi ve numune alma noktaları
Numune alma işlemi devrenin fiziksel olarak numune alınabilecek tüm akışlarını içermektedir. Devre etrafında numune alma işlemi sistem çalışırken havalı bantlardan gerçekleştirilmektedir. Hammadde ve değirmen içi numuneleri ise ani duruş (crash stop) sonrasında alınmaktadır.
Değirmen içi numuneleri merkez eksen boyunca belirli aralıklarla alınmaktadır. Değirmen içi numune alma noktalarının sayısı değirmen eksen uzunluğuna göre değişim göstermektedir. 2 kamaralı bir değirmen için örnek numune alma noktaları Şekil 3’de gösterilmektedir. Değirmen içi numune alma işlemi dışında, gözlem yapılarak ve ek ölçümler alınarak değirmen performansını değerlendirmeye yönelik veriler elde edilmektedir.
Şekil 3: Değirmen içerisi numune alma noktaları
3. MADDE DENKLİĞİ ÇALIŞMALARI
Örnekleme çalışmaları sırasında, sistemin dinamik yapısından, fiziksel koşullardan, ölçüm hatalarından ve insan faktöründen kaynaklanan bazı hatalar ortaya çıkmaktadır. Madde denkliği, ham verilerin istatistiksel olarak hatalardan arındırılarak, devre etrafındaki akışların en iyi şekilde tahmin edilmesini sağlamaktadır.
Çimento öğütme devrelerinden alınan devre etrafı numunelerinin tane boyu dağılımları ve kontrol odasında kaydedilen tonaj değerleri kullanılarak madde denkliği çalışmaları yürütülmektedir. Madde denkliği sonucunda devre etrafı tane boyu dağılımları istatistiksel olarak hatalardan arındırılarak düzeltilmekte ve bu değerler kullanılarak devredeki tüm kolların akış değerleri (tonajları) hesaplanmaktadır.
Madde denkliği sonucunda düzeltilen tane boyu dağılımları ve hesaplanan devre etrafı akış değerlerinin yanı sıra, örneklemenin fiziksel koşullar sebebiyle yapılamadığı değirmen girişi, değirmen çıkışı ve toplam besleme gibi akışlar da bu çalışma ile hesaplanabilmektedir. Hatalarından arındırılan veriler sonraki aşama olan performans değerlendirme çalışmalarında kullanılmaktadır. Böylelikle devrede bulunan bilyalı değirmen, separatör, filtre vb. ekipmanların verimlilikleri ile ilgili değerlendirmelerde bulunabilmektedir.
4. DEVRE PERFORMANSININ DEĞERLENDİRİLMESİ
4.1. Bilyalı değirmen performansının ölçümü ve bazı işlem değişkenlerinin performans üzerinde etkileri
Bir öğütme ekipmanının performansı giriş ve çıkış tane boyu dağılımları arasındaki farkın enerji ile ilişkilendirilmesi neticesinde değerlendirilmektedir. Bir diğer değişle, enerji ile boyut indirgemesi ilişkisi bilyalı değirmen performansı için en temel unsurdur. 2 kamaralı bir çimento değirmeni örneklemesi sonrasında performans değerIendirme her bir kamarada yapılan işin belirlenmesi ile ortaya konulmaktadır.
Şekil 4’de örneklenmiş 2 kamaralı değirmene ait boyut dağılımları gösterilmektedir. Fark edileceği üzere kamara giriş ve çıkışları arasında gözle görülür bir fark bulunmaktadır. Bu farklılık kümülatif boyut dağılımlarının %80 ve %50’sinin geçtiği boyutlar ile ölçülebilmektedir. Çizelge 1’de bu değerler ve indirgeme oranları sunulmaktadır.
Şekil 4: Bilyalı değirmen değirmen kamara besleme-ürün boyut dağılımları
Çizelge 1: Bilyalı değirmen indirgeme oranları
Bilyali değirmenlerin çapı, boyu, kritik hızı gibi geometrik özelliklerinin yanı sıra bilya boyu, bilya doldurma oranı, astar tasarımı, ara bölme ızgara tasarımı, havalandırma hızı gibi işletme parametreleri performans üzerinde etkili olmaktadır. Çimento öğütme devrelerinde bilya doldurma oranı genellikle % 28-32 arasında değişmektedir. Bu dar aralık içerisinde doldurma oranının performans üzerine etkisinin endüstriyel olarak ölçülmesi mümkün olmamaktadır. Doldurma oranının performans üzerine etkilerinin incelendiği kesikli öğütme çalışmaları literatürde bulunmaktadır (Austin vd., 1984).
Bilya Boyu Etkisi
Bilyalı değirmenler için verimliliği etkileyen en önemli işletme parametresi öğütücü ortam boyudur ve bu boyun belirlenmesine yönelik olarak halen kullanılmakta olan ampirik yaklaşım F.C. Bond tarafından geliştirilmiştir (Bond, 1960). Bu yaklaşım kullanılarak değirmen içerisinde kullanılması gereken maksimum bilya boyu başarıyla belirlenebilmektedir. Yapılan çalışmalarda ince bilyaların ince öğütmede iri bilyaların ise iri öğütmelerde kullanılmaları gerektiği belirlenmiştir (Austin vd., 1984).
Ancak değirmen içerisindeki bilya boyu dağılımının belirlenmesine yönelik kanıt- lanmış bir yaklaşım bulunmamaktadır. Uygulamada değirmen üretici firmalar tarafından değirmen boyunca bilya dağılımının belirlenebilmesine yönelik teorik yaklaşımlar bulunmaktadır. Bu yaklaşımların temelinde iki ilke yatmaktadır.
• Öğütme işleminde, ince üretimi değirmen boyunca üssel bir davranımla artış göstermektedir, bu nedenle bilya dağılımında aynı ilke takip edilmelidir.
• Boyut küçültme işlemi taneler inceldikçe zorlaşmaktadır. Bu nedenle ince fraksiyonlar için fazla sayıda bilya kullanmak gerekmektedir Yukarıda da özetlendiği üzere bilya boyu dağılımının belirlenmesinin teorik yaklaşımdan kurtarılıp değişen koşullar için en uygun bilya dağılımının belirlenebilmesi için en etkili yöntem farklı bilya boyu dağılımları için kırılma hızlarının belirlenmesidir.
Bu amaçla devre etrafından ve değirmen içerisinden alınan numunelerin boyut analizleri kullanılmaktadır. Elde edilen sonuçlar farklı dağılıma sahip bilya boylarının değirmen içerisinde farklı kırılma hızları verdiklerini göstermektedir. Şekil 5’de farklı çimento öğütme devrelerinde farklı bilya dağılımında çalışan değirmenler için değişen kırılma hızlarına bir örnek sunulmaktadır. Yapılan çalışmalar ile bilya boyu dağılımı ile kırılma hızı değişimi arasında bir ilişki kurulmaktadır ve elde edilen veriler kullanılarak simülasyon çalışmaları ile besleme tane boyu dağılımına bağlı olarak uygun bilya boyu dağılımı belirlenebilmektedir.
Farklı tesislere ait bilya boyu aralığı ve ortalama bil- ya boyu değişimi Çizelge 2’de sunulmaktadır.
Çizelge 2: Farklı tesislerde kullanılan bilya boyu aralığı
Şekil 5: Aynı özelliklerde fakat farklı bilya boyu dağılımına sahip tesislerde kırılma hızının değişimi
Ara Bölme Izgarası Tasarımı
Değirmenler içerisinde iki kamara arasında kullanılmakta olan ara bölme ızgaralarının ana işlevi iki farklı kamarada yer alan bilya dağılımlarının birbirlerine karışmalarını engellemektir. Ancak uygulamaların pek çoğunda ara bölme ızgarasında bir sınıflandırma meydana gelmektedir ve ikinci kamaraya geçmesi gereken malzemeler birinci kamarada kalmaktadır (Özer vd. 2002). Şekil 6’da ara bölme ızgarasının her iki tarafından alınan numunelerin % 80’inin geçtiği tane boyu değişimi gösterilmektedir.
İkinci kamaraya ince dağılımda malzeme geçmesine rağmen birinci kamaradaki doluluk oranın artmasına bağlı olarak değirmenin birinci kamarasında verimsizliğe neden olmaktadır. Ara bölme ızgarasının seçimi yapılırken kırılma ve taşınma hızına bağlı olarak en uygun açık alan yüzdesine sahip uygun tasarımlı ızgaranın kullanılması gerekmektedir. Bu sayede değirmen içerisinde malzeme taşınımı kesintisiz sürdürülebilirken ikinci kamarada yer alan bilya boyu dağılımına uygun besleme malzemesi de hazırlanabilmektedir.
Şekil 6: Ara bölme ızgarası etrafında sınıflandırma etkisi (Lynch vd, 2000)
Değirmenlerde Hava Hızı
Değirmen içerisinden geçirilmekte olan havanın üç farklı kullanım amacı bulunmaktadır.
- Yeterli inceliğe ulaşmış taneciklerin anında değirmen içerisinden uzaklaştırılması
- Çimentonun değirmen içerisinde soğutulması
- Hammadde ve/veya katkılardaki nemin uçurulmasıdır.
Değirmen içerisinde hava akışı, hava hızı(m/s) ile ifade edilmektedir. Kapalı devre öğütme sistemlerinde hava hızı 1-1.5 m/s, açık devre öğütme sistemlerinde ise 0.6-1 m/s arasında değişmektedir (Duda, 1985).
Çimento tesislerinde kullanılan bilyalı değirmenler içerisinde havalandırmanın sağlanabilmesi amacıyla emiş yapılan havanın taşıdığı malzeme miktarı kütle denkliği çalışmaları ile belirlenebilmektedir. Farklı çimento öğütme devrelerinden elde edilen bulgular etkili bir havalandırmanın sağlandığı koşulda değirmen besleme miktarının (taze besleme + devreden yük) %7.5-10’unun hava ile taşınan akışta yer aldığını göstermektedir. Etkili havalandırma ile değirmende taşınma hızı maksimize edilmektedir.
Şekil 7’de sunulan fotoğrafta yetersiz taşınma hızına (havalandırma hızının yanı sıra çıkış ızgarasının durumda taşınma hızı üzerinde önemli bir parametredir) bağlı olarak değirmen içerisindeki malzeme birikimini göstermektedir. Bu uygulamada bilyalar üzerinde yaklaşık 10 cm derinliğinde bir malzeme birikmesi görülmektedir. Normal öğütme koşullarında etkin öğütme koşullarının yaratılabilmesi için bilyalar arası boşluğun % 90-%110’u malzeme ile dolu olması gerekmektedir.
Aksi takdirde fotoğrafta örneği görüldüğü şekilde değirmen içerisinde çoğunlukla kırılma hızını düşüren yastıklanma etkisine sebep olabilecek bir birikme ile karşılaşılabilmektedir. Bu etki ile bilya tarafından taneciğe aktarılan darbe etkisi azaldığından öğütme kinetiğinde önemli azalmalar gözlemlenmektedir (Austin vd., 1984).
Şekil 7: Ani duruş sonrası değirmen içerisinde yetersiz havalandırmaya bağlı olarak biriken malzeme
Değirmenden hava ile taşınan malzemeler uygulamalarda ya ürün silosuna ya da separatör beslemesine verilmektedir. Bu malzemelerin ürün silosuna gönderildiği durumda genellikle separatör incesinden alınan dağılım ile tane boyu karşılaştırması yapılmaktadır. Ancak bazı uygulamalarda üretilen ürün tipine bağlı olarak hava ile taşınan malzemeler boyut dağılımı olarak ürün özelliklerini karşılamasına rağmen dayanım kalite kriterleri gereği yeterli performansı sağlayamamaktadır.
Özellikle kalker katkılı çimento öğütülmesinde kalkerin klinkere nazaran daha yüksek bir kırılma hızına sahip olması nedeniyle hava akımındaki tanelerin oransal olarak ağırlığı kalker şeklinde olmaktadır. Böyle bir durumda elde edilen bu ürünün çıkış silosuna sevk edilmesi kalitenin bozulmasına neden olabilmektedir.
Astar Tasarımı
Değirmen içerisinde çok farklı tasarıma sahip astar plakalar kullanılmaktadır. Yaratılmak istenilen kırma mekanizmasına (darbe veya aşınma) bağlı olarak uygulamada farklı tasarımlar kullanılmaktadır. Farklı tasarımdaki astar plakalar kullanıldıkları yere göre etkin öğütme koşulları yaratabilmektedirler. Sınıflandırıcı astarlar gibi bazı özel astar plaka uygulamaları ile %7-10’lara varan kapasite artışları olduğu üretici firmalar tarafından bildirilmektedir. Halihazırda pekçok tesiste uygulama alanı bulmuş olan sınıflandırıcı astar uygulaması ile değirmenin giriş ucunda iri bilyalar, çıkış ucunda ise ince bilyalar yer almaktadır.
Şekil 8’de sınıflandırıcı astar plakası olan bir değirmen içerisinden alınan bilya boyu dağılımının değirmen uzunluğu boyunca değişimi sunulmaktadır. Şekilden de izlenebileceği üzere iri bilyalar değirmenin giriş ucunda yer almakta ince öğütme için gerekli bilyalarda çıkış ucunda ağırlık kazanmaktadır. Bu uygulama sayesinde bu değirmenin içerisinde iki farklı kırılma hızının elde edildiği iki farklı bölge oluşmaktadır.
Bu etki nedeniyle performans olumlu olarak etkilenmekte ve değirmen içerisinde istenilen öğütme inceliğine ulaşılabildiği görülmektedir. Ayrıca değirmen içerisinde farklı bölgelerde bilya kontrolü astarlar vasıtasıyla yapıldığı için taşınma hızına olumsuz etki edebilecek ara bölme ızgarası gibi bir ekipmana ihtiyaç duyulmamaktadır. Ancak bu astar tipi uygulamasının yapılabilmesi ve faydalı sonuç için kullanılan bilya boyu dağılımının sınıflandırma yapılabilecek şekilde geniş bir aralıkta olması gerekmektedir.
Şekil 8: Değirmen Boyunca Ortalama Bilya Boyu Dağılımı
4.2. Separatör Performansı ve Bazı İşlem Değişkenlerinin Performans Üzerine Etkisi
Öğütme devrelerinde işlemin verimliliğini belirleyici ve sistemin kontrolünde ana unsur havalı separatörlerdir. Havalı separatörlerdeki performans bozukluğu öğütme devrelerinde doğrudan verimsizlik olarak kendini göstermekte ve özgül enerji tüketiminde artışa sebebiyet vermektedir. Bu nedenle sınıflandırıcı performanslarının izlenmesi ve performansı etkileyen parametrelerin belirlenmesi çok önem arz etmektedir.
Sınıflandırıcıların, boyut ayırımı yönünden, performansları değerlendirilirken verimlilik eğrileri (performans eğrisi) kullanılmaktadır. Tipik bir separatör verimlilik eğrisi Şekil 9’da verilmektedir.
Şekil 9: Tipik bir etkinlik (performans) eğrisi ve parametreleri
Bypass : Separatöre giren beslemede sınıflandırmaya uğramadan iri ürüne kaçan malzeme miktarı Balık Oltası : İnce tanelerin irilere yapışması sonucu iri ürüne kaçan ince malzeme miktarı d50 : Ayırım boyu
Performans eğrisinin dik olması ayırımın iyi olduğunu, eğimin azalması ise ayırımın bozulduğunu göstermektedir. Performansın değerlendirilmesinde kullanılan bir diğer kriter ise kaçak (by-pass) yapan malzeme oranıdır. By-pass ince boydaki tanelerin bir bölümünün separatör irileri ile alınmasıdır. Performans eğrisinin ulaştığı en düşük değer kaçak yapan (separatörden sınıflandırma işlemine maruz kalmadan geçen) malzeme oranının bir göstergesidir.
Bu değerin düşük olması da ayırımın iyi olduğunun bir göstergesidir. Kaçak yapan kısım separatör irilerinden çıkarıldıktan sonra elde edilen ve sadece sınıflandırmayı tanımlayan yeni eğriye düzeltilmiş performans eğrisi denir ve bu eğri üzerinde %50 partisyon değerine karşılık gelen tane boyutu değeri d50c olarak adlandırılmaktadır. d50c sınıflandırılmış malzemede tanelerin %50’sinin incelere %50’sinin irilere gittiği boyutu göstermekte olup, ayırma boyutu olarak da adlandırılmaktadır. Dolayısıyla d50c’nin küçülmesi separatörün daha ince bir ayırma yaptığını göstermektedir.
Separatörlerin gerçek sınıflandırma etkilerinin incelenebilmesi maksadıyla by-pass’tan arındırılarak düzeltilmiş partisyon eğrileri çizilmektedir. Separatör performansları işletme koşullarına göre değişim göstermektedir. Separatör performansını etkileyen birçok parametre bulunmaktadır. Bunlardan en önemlileri hava hızı, separatör rotor hızı ve besleme hızıdır (kapasite).
Havalı separatörlerin çalışma performanslarında separasyon havası verimlilik üzerindeki en önemli parametrelerden bir tanesini oluşturmaktadır. Şekil 10’da verildiği üzere artan hava hızına bağlı olarak separatörlerin by-pass miktarı azalmaktadır. Ancak bu etkiye paralel olarak separatördeki ayrım boyu (d50) artan hava hızına bağlı olarak artmaktadır. Bu nedenle separatörlerden maksimum performansın sağlanabilmesi için havalandırmanın en etkin bir şekilde yapılması gerekmektedir. Separatördeki ayrım boyunun separator rotor hızı ile kontrol edilmesi gerekmektedir.
Şekil 10: Hava hızının separatör performans eğrisi üzerine etkisi
Rotor hızının performans üzerine etkisinin görülebilmesi için by-pass miktarından arındırılmış olan düzeltilmiş performans eğrisinin çizilmesi gerekmektedir. Şekil 11’de düzeltilmiş performans eğrisinde kesme boyu değerleri ile separatör rotor hızı değişimi incelendiğinde rotor hızının artmasıyla birlikte elde edilen ürününde inceldiği görülmektedir.
Şekil 11: Rotor hızının separatör performans eğrisi üzerine etkisi
Farklı tesislerde 3. nesil separatörlerin etrafında yapılan örnekleme çalışmaları sonucunda, kapasitenin (besleme hızı) by-pass miktarı ile doğru orantılı olduğu gözlemlenmiştir. Aynı havalandırma hızında artan kapasite artışına bağlı olarak kaçak miktarı da artmaktadır (Şekil 12).
Şekil 12: Besleme hızının separatör performansı üzerine etkisi
Devre tasarımı sırasında en uygun separatör tasarımı için besleme hızı ve hava hızının birlikte değerlendirilmesi gerekmektedir. Çizelge 3’de farklı tipteki separatörler için bu değişim sunulmaktadır.
Çizelge 3: Farklı separatör tipleri için tasarım değişkenleri
Farklı işlem değişkenlerinin separatör performansı üzerine etkilerini özetleyen grafikler Şekil 13’de sunulmaktadır. Bu grafikler farklı çimento devrelerinde bulunan havalı separatörlerden alınan veriler kullanılarak çizilmiştir. Modelleme çalışmaları sırasında separatör performans değerleri ile işlem değişkenleri arasında bağıntılar elde edilmiştir. Bu bağıntılar kullanılarak en optimum işletme koşulları simülasyon yoluyla belirlenebilmektedir.
Şekil 13: Separatör performans değerleri ile işlem değişkenleri arasındaki bağıntılar (Benzer vd. 2003)
5. SONUÇ
Öğütme devrelerinin performansının değerlendirilmesi ve sürekli kontrol altında tutulması devrede oluşabilecek sorunların tespiti ve bunlara zamanında müdahale edilerek hızlı çözümler üretilmesine olanak tanımaktadır. Öğütme devrelerinin performanslarının değerlendirilebilmeleri için en etkili analitik yol devre etrafında tane boyu dağılımlarını belirlemek ve bunları kullanarak madde denkliği çalışması yürütmektir.
Her bir devrenin performansı farklı olmaktadır bu nedenle bir devreye ait performansın belirlenebilmesi amacıyla tek yol devreden numuneler almaktır. Bilyalı değirmenin performansının izlenebilmesi amacıyla değirmen içinden veriler alınarak bunların tane boyu dağılımlarının belirlenmesi gerekmektedir. Separatör performanslarının izlenebilmesi ve farklı koşullarda performans karşılaştırması yapılabilmesi amacıyla performans eğrilerinin elde edilmesi gerekmektedir.
KAYNAKLAR / REFERENCES
Austin L.G., Klimpel R.R., Luckie P.T., 1984, Process Engineering of Size Reduction: Ball Milling, AIME Publ., NY.
Benzer H., Ergun L., Aydoğan N., Çelik İ. B.,2001, “Design and Optimization of Cement Grinding Circuits Using Simulation” New Trends in Mineral Processing IV-Ostrava 28-30 Haziran 2001, pp103-111.
Benzer H., Ergün L., Lynch A.J., Öner M., Günlü A., Çelik İ., Aydoğan N., 2001, “Modelling Cement Grinding Circuits” Minerals Engineering, Nr14/11 pp1469-1482 Benzer H., Ergün L., Lynch A.J., Öner M,2003, “Case Studies of Models of Tube Mill and Air Separator Grinding Circuits” , Proc. Of International Mineral Processing Congress-Cape Town, September 2003 pp 1524-1533.
Bond F.C., 1960, Three Principles of Comminution, Mining Congress Journal, August, 53-56.
Duda W. H., 1985, Cement Data Book-International Process Engineering in the Cement Industry, 3rd Ed., Bauwerlag GMBH, 302 pages.
Norholm, A., 1995, Notes on energy conservation, FL Smidth and Co. ¾ Seminar, Istanbul, Turkey Fujimoto S., 1993, Reducing Specific power Usage in Cement Plants, World Cement, No. 7, 25-35 Gouda G.R., 1981, Technical Aspects of Comminution in the Cement Industry-Part 1, World Cement Technology, April, 112-122 Lynch A. J., Öner M., Benzer H., 2000, “Simulation of Closed Cement Grinding Circuit”, ZKG, No. 53/10, pp 560-564.
Özer C.E., Ergün L., Benzer H., 2002, “Modelling of the Classification Behaviour of the Diaphragms Used in Multi-Compartment Mills” Proc. of 9th Int. Mineral Processing Symposium Extended Abstracts, 18-20 September Cappadocia Turkey pp148-150.
Bunlara Göz Atmak İster Misiniz?
