Teknik Makaleler

Çimento Endüstrisi Gaz Kirleticileri Ve Kontrol Teknolojileri | SintekPlus Sayı 1

ÖZET
Bu yazı, portland çimentosu üretim sürecinde ortaya çıkan gaz kirleticilerinin etkileşiminin ve mevcut kontrol teknolojilerinin niteliksel bir araştırmasını sunmaktadır. Üretim süreci anlatılmıştır ve kirletici kaynakları tanımlanmıştır.

GİRİŞ
Çimento, dünya çapında bir yapı maddesidir ve çimento endüstrisi, hava kalitesi başta olmak üzere çevredeki dengesizliklere belirgin şekilde katkıda bulunmaktadır. Çimento üretimi, küresel karbon dioksit (CO2) salınımında ciddi bir kaynaktır ve güç üretiminden sonraki en büyük ikinci CO2 salınımını yapan endüstridir. Diğer önemli çevresel salınımlar ise nitrojen oksitler (NOx), sülfür dioksit (SO2) ve gri tozdur. Çimento üretiminde kullanılan tüm hammaddeler ve yakıtlar, bir döner fırından ya da sıralı fırın/farin değirmeninden bir veya daha fazla gaz salınımına katkıda bulunabilecek bileşenler içermektedir.

İşlemin zorluğu nedeniyle bazı söz konusu ufak bileşenlerin oluşum mekanizması bilinmemekte veya iyi anlaşılmamaktadır; bu nedenle, günümüzde kolaylıkla kullanılamamaktadırlar.
Öte yandan, işlemin kendisi şans eseri bazı istenmeyen salınımları azaltmaktadır. İşlem, özünde olan azaltma özelliğinin geliştirilmesi amacıyla ve ürün ve yan ürünler de gaz kirleticilerini ve öncülerini soğurması amacıyla değiştirilebilir.

ÇİMENTO ÜRETİMİNE GENEL BAKIŞ
Taşocakçılığı (Hammadde edinme)
Kullanılan hammaddelerin çoğu madencilik ve taş ocakçılığı yoluyla yerküreden çıkartılmakta ve şu gruplara ayrılabilmektedir: kireç, silika, alumina ve demir. Kireçtaşı (kalsiyum karbonat – CaCO3), en baskın maddedir; bu nedenle, çoğu fabrika bir kireçtaşı taşocağının yanında bulunur veya bu maddeyi, ucuz taşımacılık yoluyla harici bir kaynaktan elde eder.
Hammaddelerin Hazırlanması (Hammadde Öğütme ve Yakıtların Hazırlanması)
Hammadde öğütme, doğru kimyasal yapıyı elde etmek amacıyla çıkarılan hammaddelerin karıştırılmasını ve çimento fırınında ideal yakıt verimliliğini ve tamamlanmış beton ürünün güçlü olmasını sağlamak amacıyla uygun tane büyüklüğüne ulaşılması için öğütülmesini içerir. Üç tip işlem yöntemi kullanılabilir; kuru işlem, ıslak işlem ve yarı-kuru işlem.
Klinker Pişirme
Pişirme işleminde, ham karışım çimento klinkeri üretmek amacıyla ısıtılır. Klinker, hammaddeler arasındaki kimyasal reaksiyonlardan (sinterleme) elde edilen 0.32 – 5 cm çaplarında sert, gri, küresel nodüller içerir. Pişirme işleminde üç aşama vardır: kurutma veya ön ısıtma, kireçleştirme (kalsiyum oksitin oluşturulduğu bir yanma işlemi) ve pişirme (sinterleme). Pişirme işlemi, yanma/fırın bölümünde gerçekleştirilir. Ham karışım sisteme bulamaç halinde (ıslak işlem), toz halinde (kuru işlem) veya nemli topaklar halinde (yarı-kuru işlem) katılır. Tüm sistemler döner fırın kullanır ve pişirme aşaması ile kireçleştirme aşamasının tamamını veya bir kısmını içerir. Kuru işlem için ise pişirme işlemleri ön ısıtma fırınında veya döner fırında gerçekleştirilir.
Çimento Öğütme
Bu aşama aynı zamanda öğütmeyi tamamlama olarak bilinir. Bu aşamada, klinker diğer maddelerle birlikte öğütülerek çimentonun katılaşma süresini ayarlamak amacıyla alçıtaşı ve/veya doğal anhidrit benzeri bir ince toza dönüştürülür.
Çimento Paketleme ve Dağıtımı
Tamamlanan ürün, kovalı yükselticiler ve konveyörler yardımıyla depo silolarına taşınır. Çimentonun büyük bölümü, toptan olarak müşterilere tren, kamyon ve torbalama yoluyla teslim edilir.

ÇİMENTO ÜRETİMİNİN ÇEVRESEL ETKİLERİ
Çimento üretimi, “yüksek hacimli bir işlem” dir ve bu nedenle hammaddeler, termal yakıtlar ve elektrik gücü gibi yeterli miktarda kaynak gerektirir. Genelde çimento üretiminin temel çevresel (hava kalitesi) etkileri aşağıda belirtilen kategorilerle ilgilidir.

Co2, NOx, SO2 ve diğer elementlerin Atmosferik Gaz Salınımları
Çimento üretimindeki en büyük endişe CO2 üretimi ve salınımıdır. %50’sinin kimyasal işlemler ve %40’ının yakıt yanımı sonucunda oluştuğu insan kaynaklı CO2 salınımlarının %5’ini çimento endüstrisi üretir. Klinker üretimi sırasında bir grup karışık kimyasal reaksiyon sağlamak amacıyla kalsiyum karbonatın (CaCO3) döner fırında ısıtılmasıyla bir çimento maddesi olan karbondioksit salınır.

Özellikle, kalsinasyon sırasında yan ürün olarak fırının üst, soğutucu kısmında veya 600-900 derecede prekalsinörde CO2 salınır ve sonuç olarak karbonlar oksitlere dönüşür. Çimento üretimi hem doğrudan hem de dolaylı olarak karbondioksit (CO2) salar. Doğrudan CO2 salınımları genelde çimento üretim sürecinde (genellikle kireçtaşı kalsinasyonundan) ortaya çıkan kimyasal reaksiyonları ve çimento üretimi için kullanılan fosil yakıtın ortaya çıkardığı CO2 salınımlarını içerir.

Dolaylı CO2 salınımları genelde çimento üretimindeki elektrik tüketiminden, daha doğrusu “çimento üreticileri tarafından tüketilen elektriğin harici üretimi”nden kaynaklanır. Fosil yakıt yanımından ve elektrik tüketiminden kaynaklanan doğrudan CO2 salınımları genelde enerji ile alakalı CO2 salınımları olarak kabul edilirken, çimento yapımı sırasındaki kalsinasyon işleminden ortaya çıkan salınımlar genelde çimento işlemi CO2 salınımları olarak adlandırılırlar.
Kalsinasyon kaynaklı CO2 salınımları
Kalsinasyon kaynaklı CO2 salınımı aşağıdaki şekilde hesaplanabilir: EFklinker = fraksiyon CaO × Çarpım Katsayısı Çimento işlemi CO2 salınımları, temelde kalsiyum karbonat (CaCO3) kalsinasyonundan gelmektedir ve aşağıdaki kimyasal denklem ile belirtilebilir: CaCO3 (Alçıtaşı ) + Isı → CaO + CO 2 Yukarıdaki denklemin iki tarafındaki ilave maddeleri ele alırsak, bileşenlerin moleküler ve yüzde ağırlıkları,
Mr (CaCO3): 50 (100%)
Mr (CaO): 28 (56%)
Mr. (CO2): 22 (44%)
CaCO3 / Ham Karışım: 0.85
CaO + Bileşenler: 0.63
CaCO3 içerisinde CaO Fraksiyonu: 0.56 x 0.85= 0.48
Klinker içerisinde CaO Fraksiyonu: 0.48/0.63= 0.762
Çarpım Katsayısı: 44/56 = 0.785
FE Klinkeri = 0.762 x 0.785 = 0.59

Sonuç olarak, yukarıdaki hesaplamalar 1 ton(t) klinkerin yaklaşık 0.59 t CO 2 salınımı yaptığını göstermektedir. Klinker üretimi için gerekli farin içindeki magnezyum karbonatı (MgCO3) hesaba katarsak CO2 salınım oranı farklı olacaktır ve aşağıdaki kimyasal denklemlere göre yeniden hesaplanmalıdır: CaCO3 →CaO+ CO2 MgCO3 →MgO+ CO2

Klinkerdeki CaO ve MgO miktarları karbon olmayan kaynaklardan oluşmuş ise salınım faktörü düzeltilmelidir ki bu durumda kalsiyum silikaları veya uçucu küller fırına eklenen hammaddeler olarak kullanılmaktadır. Buna ek olarak, fırın sistemlerini terk eden aşma borusu tozları veya çimento fırını tozları (CKD) kaynaklı CO2 salınımları, toz kalsinasyonunun derecesi göz önünde bulundurularak ayrı olarak hesaplanmalıdır.

Genel anlamda çimento üretiminden kaynaklanan CO2 salınımlarını hesaplamak için yaygın olarak kabul gören ve sıkça kullanılan iki tür hesaplama yöntemi vardır; girdi (hammadeler veya bilhassa farin) yöntemi ve çıktı (klinker tercih edilir) yöntemi. Girdi yöntemi, yoğunluğa ve çimento üretiminde kullanılan hammaddelerin karbon içeriğine göre kalsinasyon CO2 salınımlarını hesaplar. Klinker esaslı çıktı yöntemi ise yoğunluğa ve üretilen klinker kompozisyonu ile atılan toza ve hammaddelerdeki organik karbondan kaynaklanan CO2 salınımlarına dayanarak kalsinasyon CO2 salınımlarını hesaplar.

Fosil yakıt kullanımından kaynaklı CO2 salınımları Çimento üretimi çok fazla enerji ve büyük miktarda yakıt tüketir. Alışılagelmiş fosil yakıtları (kömür gibi) dahil fosil yakıtların ve alternatif fosil yakıtların (veya fosil atıklarının) yanması büyük miktarda doğrudan CO2 salınımına neden olur. Fosil yakıt yanmasından kaynaklı CO2 salınımları, kullanılan yakıt ve yakıt CO2 salınım unsuruna göre hesaplanır.

Daha belirgin olarak, CEff olarak belirtilen fosil yakıt yanmasından kaynaklı toplam CO2 salınımı aşağıdaki formül kullanılarak hesaplanabilir: FCi çimento üretiminde kullanılan fosil yakıtın terajul (TJ) biriminde ith türü toplam ısı değerini belirtirken; EFi fosil yakıtın TJ başına CO2 t biriminde ith türü salınım faktörüdür ve nfc çimento üretiminde kullanılan fosil yakıt türlerinin tamamının sayısını temsil eder.
Çimento Fırın Tozu (CKD)
CO2 aynı zamanda fırındaki çimento fırın tozunun (CKD) kalsinasyonu ile salınır. CKD fırınlama işleminin bir yan ürünüdür ve CKD’nin bir bölümü fırının arka kısmına yerleştirilir ve klinkere eklenir. Kalan kısmı, çöp sahasına yerleştirilerek veya farklı amaçlarla kullanılarak kaybedilir. Kaybolan CKD, klinker salınım hesaplamasında dikkate alınmayan ek CO2 salınımlarını temsil eder. Kaybolan CKD nedeniyle ortaya çıkan CO2 genelde klinker üretiminden kaynaklanan toplam CO2 salınımının %2-6’sına eşit olur.
NOx, SO2 Salınımları
Salınan ek hava kirleticileri, fırından ve kurutma işlemlerinden ortaya çıkan sülfür oksit ve nitrojen oksit gibi maddeler içerir. Sülfür dioksit hammaddede bulunan sülfür bileşenlerinden ve yanan yakıtlardan ortaya çıkar ve üretilen miktar fabrikadan fabrikaya çeşitlilik gösterir. Döner çimento fırınlarında yanan yakıtlar, yakıtın içinde bulunan nitrojenden ve gelmekte olan yanma havasından nitrojen oksit üretir. Salınan miktar yakıt tipi, nitrojen içeriği ve yanma ısısı gibi pek çok unsura bağlıdır. Hem sülfür dioksit hem de nitrojen oksitin bir kısmı alkali çimento ile tepkimeye girebilir ve gaz akımından çıkarılmaktadır.

GAZ KİRLETİCİLERİNİN KAYNAKLARI
Çimento fırınlama sistemindeki gaz kirletici kaynakları hammaddeler, yakıt ve işlemin kendisidir.
Hammaddeler
Kalkerli bileşen: Çimento hammade karışımının baskın bileşeni herhangi bir biçimdeki kalsiyum karbonattır. Sıklıkla bu kalkerli bileşen alçıtaşıdır ancak marn, tebeşir veya kabukların ya da aragonitlerin deniz tortuları olabilir. Kalsiyum karbonatın ağırlığının %60’ını karbonun ve oksijenin oluşturmasından dolayı hammadde karışımının kalkerli bileşeni kalsinasyon (karbonsuzlaştırma) yoluyla oluşan CO2 salınımlarının önemli bir kaynağıdır. Alçıtaşı aynı zamanda sülfat, sülfit (metalik ve organik) ve nadiren elemental sülfür formunda sülfür içerebilir. Genelde, sülfatlar fırın sisteminden SO2’ye dönüşmeden geçerler ancak sülfitler ve elemental sülfür, fırın sistemlerinde oksitlenme yoluyla SO2 oluşumuna sebebiyet verebilir.
Silisli, killi ve demirli bileşenler: Ham karışımın kalkersiz bileşenleri, kum ve şist gibi doğal kökenli olabilir veya çelikhane pulu ya da güç santrali uçucu külü gibi farklı endüstrilerin atıklarından elde edilmiş olabilir. Bu maddeler, SO2 üretme potansiyeline sahip sülfat, sülfit (metalik ve organik) ve elemental sülfür içerebilir. CO ve CO2 salınımları da ham karışımın bazı bileşenlerinden kaynaklanabilir.
Yakıt
Kömür ve petrol koku: Herhangi karbonlu bir yakıtın yanması CO2 oluşumuna ve yanma alanındaki oksijen eksikliği ve/veya yakıtın ve havanın başarısızca karıştırılması potansiyel CO oluşumuna neden olabilir. Kömür içerisinde bulunan sülfür, sülfat, sülfit ve elemental sülfür formundadır. Kömürün yanması sırasında sülfitler ve elemental sülfür, kolaylıkla SO2’ye oksitlenir. Kömür aynı zamanda, yanma sırasında NOx’e oksitlenmiş nitrojen bileşenleri içerir. Doğal gaz: Doğal gazın yanması CO2 ve potansiyel CO oluşumuna neden olur. Doğal gazın sülfür ve nitrojen içeriği, hatırı sayılır SO2 veya NOx salınımına doğrudan sebebiyet vermek için yetersizdir. Ancak, yüksek alev doruk sıcaklığından kaynaklı termal NOx oluşumundan dolayı, katı fosil yakıtlar yerine özel bir döner fırında doğal gaz kullanıldığında NOx salınımları artar.
Petrol: Petrol ürünlerinin yanması CO2 ve potansiyel CO oluşumuna neden olur. Arıtılmış bir petrol ürünü normalde düşük yoğunluklarda sülfür ve nitrojen içerir ancak SO2 ve NOx oluşumuna yalnızca küçük bir katkı yapabilir.
Atık: Çimento fırınlarında en sık yakılan dört atık türü kullanılmış veya defolu otomobil ve kamyon tekerleri, karıştırılmış sıvı ve katı zararlı atıklar, kullanılmış benzin ve yanıcı zehirsiz katı atıklardır. Bu tarz yakıtların yanması CO2 ve potansiyel CO oluşumuna neden olur. Bu atıklar, SO2 ve NOx oluşumuna katkı verebilecek sülfür, nitrojen ve/veya klor içerebilir.

MEVCUT HAVA KİRLİLİĞİ KONTROL TEKNOLOJİLERİ VE EKİPMANI
Sülfür Dioksit Kontrolü
Doğal temizleme: Tüm çimento yakım sistemleri, duman gazı akımından SO2’yi ayrıştırmak için gerekli özelliklere sahiptir. Bunlara oksitleyici atmosferler, uzun oturum süreleri, gazların ve duyarlı katıların detaylı karışımı, ve soğurulmuş sülfür içeren çimento fırını tozu (CKD) gibi bir ara gereci işlemden çıkarma becerisi dahildir. Ek teknoloji kullanımı olmadan, en etkisiz çimento fırını sistemi sülfür girdisinin %50 kadarını sistemde tutar.
Oksijen kontrolü (artışı): Yakıt içerisinde oluşan SO2 kontrolü için döner fırındaki oksijen artışı (fazla hava) sülfürü, klinkerde muhafaza edilen veya çimento fırını tozu ile sistemden dışarı atılan katı sülfata oksitleme eğilimindedir.
Yakıt değişimi (toplam sülfürü azaltmak): Ön kalsinatör fırın sistemlerinde yakıt içerisinde oluşan SO2 salınımı, kalsinatörün doğal özelliğinden ve alkali yangeçişi ile donatılmış fırının sülfürü soğurmasından ve/veya ayrıştırmasından dolayı genelde sıfırdır. Katı yakıtın içeriğindeki sülfür azalması veya doğal gaz gibi sülfürsüz bir yakıta dönüşümü sezgisel olarak SO2 salınımlarını azaltma potansiyeline sahiptir. Çimento yakım sürecinin karışıklığından dolayı yakıt içeriğindeki sülfür değişimi her zaman SO2 salınımlarında beklenen değişikliğe neden olmaz. Yakıt her değiştirildiğinde işlem üzerinde istenmeyen etkiler ve kirleticilerin oluşumu görülebilir. Örneğin, kömürün uzun kuru fırın sisteminde SO2 salınımlarını azaltmak için doğal gaz ile değiştirilmesi, NOx salınımlarında artışa sebep olacaktır.
Hammadde değişimi (sülfit sülfürü azaltmak): Ön ısıtıcılar ve ön kalsinatörler için en uygun olan, sülfit sülfür içeren bir hammaddenin ön ısıtıcı kulesinin üst aşamalarındaki SO2 üretim potansiyelini düşürecek yoğunlukta daha düşük sülfit sülfüre sahip olan bir hammadde ile değiştirilmesidir. Ancak, hammadde her değiştirildiğinde işlem üzerinde istenmeyen etkiler ve kirleticilerin oluşumu görülebilir. Örneğin, daha düşük yoğunlukta sülfit sülfüre sahip hammadde yakma alanında daha fazla yakıt ihtiyacı eğiliminde olan ve daha yüksek NOx ve CO2 salınımlarına sebep olacak daha yüksek bir sıcaklık ihtiyacı doğurabilir.
Hammadde alkali/sülfür dengesi: Bu yöntem, fırın sistemindeki sülfür ile alkali metalleri, sodyumu ve potasyumu dengelemektedir. Ancak, alkali metaller, bazı betonlardaki portland çimentosuna karşı zararlıdır. Buna ek olarak, yeni, yüksek alkaliye sahip hammadde aynı zamanda artan NOx salınımlarına potansiyel olarak katkıda bulunacak nitrojen bileşenler içerebilir.
Sıralı farin değirmeni: Sıralı farin değirmenin (özellikle dik valslı değirmenin) yüksek nemli atmosferindeki ince ince bölünmüş kalsiyum karbon varlığı ve katılar ile baca gazının detaylı etkileşimi SO2 temizleme ortamı ile sonuçlanır.
Önısıtıcı üst aşama söndürülmüş kireç enjeksiyonu: SO2 soğurma ayıracı olarak işlev görmesi için toz halinde baca gazı (kalsiyum hidrooksit), sülfit sülfürün SO2’ye dönüştürüldüğü önısıtıcı kulesinin üst seviyelerinde uygun bir
yere yerleştirilebilir.
Kalsine edilmiş besleme devirdaimi: Bu yöntemde, %5’lik bir oranda kısmen kalsine edilmiş küçük bir miktar fırın beslemesi, önkalsinatör fırın sisteminin kalsinatör kazanından çıkarılır ve pnömatik biçimde önısıtıcı kulesinin üst aşamalarında uygun bir noktaya taşınır. Kalsine edilmiş beslemedeki kalsiyumoksit, sülfit sülfürün SO2’ye dönüştürüldüğü işlemin merkezinde etkili bir temizleme ayıracıdır.
Çimento fırını tozu iç temizleyicisi: Ön kalsinatör fırın sisteminde bulunan alkali borusundaki kuru, kireç ağırlıklı çimento fırını tozu, kondisyonlama kulesine devredilebilir ve kondisyonlama kulesinde bulunan suyun içindeki varlığı, bu kalsiyumoksiti etkili bir SO2 temizleme ayıracına dönüştürür.
Dışatım borusu ıslak temizleyicisi: Dışatım borusu ıslak temizleyicileri, kireçtaşının veya kalsiyum sülfatın SO2 temizleme ayıracı olarak kullanılmasıyla baca donatımı öncesi monte edilebilir.
Nitrojen Oksitlerin Kontrolü Oksijen kontrolü (azaltmak): Döner fırın bölgesindeki yüksek sıcaklıkta ortaya çıkan NOx
kontrolü için yakma alanındaki oksijenin azalması termal ve yakıt NOx’i en aza indirgeme eğilimindedir. Fazla havadaki azalma, döner fırındaki oksitleme şartlarının etkisini azaltmaktadır ve genelde SO2 ve CO artışına neden olur.
Dolaylı ateşleme: Hem termal hem de yakıt NOx oluşumu oksijene bağımlı olduğundan dolaylı ateşlenmiş kömür sisteminde bulunan alev dış kabuğundaki mevcut oksijenin azaltılması, NOx oluşumunun azalmasına neden olur.
Düşük NOx yakıcı: Özel tasarıma sahip bazı ayarlanabilir yakıcıların ateş sıcaklığını azaltarak, ateşteki hava boşluğunu değiştirerek ve ateş içerisinde yetersiz oksijen devir bölümleri kurarak yakıt ve birincil hava için karıştırma uyumu aracılığıyla NOx üretiminin azaltılması amaçlanmıştır.
Orta fırın ateşlemesi: Fırının her bir dönüşünde, kapaklı besleme aygıtı kullanılarak kalsinatör bölümüne tek harmanlı karbonlu yakıt ilave edilir. Yakıt harmanı, kalsinatör bölümünün düşük oksijenli ortamında yandıkça yakma bölümünde moleküler nitrojene dönüştürülen NOx’un kimyasal olarak azaltılması karşılığında serbest radikaller üretilir.
Düşük NOx kalsinatörü: Bütün bu sistemlerin ortak özelliği, sonradan NOx ile tepkimeye girerek moleküler nitrojen oluşturan serbest radikallerin oluşturulduğu yetersiz oksijenli birincil yanma bölümüdür.

Karbon Monoksit Kontrolü
İyi yanma uygulaması: Çimento fırın sistemlerinde CO oluşumunun kontrolü için kullanılan en yaygın teknoloji iyi yanma uygulamasıdır. Her bir yanma alanında yakıttaki karbon bileşeninin tamamen CO2’ye oksitlendiğden emin olmak
için yeterli süre, sıcaklık ve hava boşluğu sunulur. İyi yanma uygulaması, işlem masrafını azaltarak ve NOx, CO2 ve SO2 alınımlarını en aza indirgeyerek maksimum termal verimliliğe katkıda bulunur.
Fazla hava (artırmak): A Fırın sisteminden geçen hava miktarında küçük bir artış genelde fazla CO salınımlarını azaltmak için yeterlidir. Yanma bölümünde bulunan oksijendeki artış termal ve/veya yakıt NOx’i artırmaya meyillidir.
Hammadde değişimi: Bazı çimento hammaddeleri, yakma işlemi bölgelerindeki düşük sıcaklıkta yalnızca kısmen CO’ya oksitlenen karbonlu bileşenlere sahiptir. Yerel mevcudiyet ve masraflara bağlı olarak hammadde değişimi CO ve/veya organik madde salınımlarını azaltmada etkili bir teknoloji olabilir.
Hava fanı karıştırma: Birincil yanma havasının yüksek basınçlı hava değişimi, fırındaki baca gazının yeterli seviyede karışımı için gerekli olan yanma sonrası baca gazına ve kinetik enerjiye oksijen ilavesi sağlamak için döner fırının kabuğundan kalsinasyon bölümüne aktarılabilir.
Karbondioksit Kontrolü Artırılmış termal verimlilik: Termal verimliliği etkileyen zincirler ve mühürler gibi fırın sistemi
bileşenlerinin bakımı, belirli bir fırın sisteminin termal verimliliğini en üst düzeye çıkarmaya katkıda bulunur.
Klinker değişimi: Güç santrali uçucu tozu ve klinkerin yüksek fırın cürufu gibi diğer çimento içeren maddelerin değişimi (karışımı), üretilen ve/veya kullanılan çimentodan ton başına oluşan CO2 miktarını azaltır.
İyileştirilmiş elektrik verimi: Çoğu durumda, bir ton çimento üretmek için kullanılan elektrik miktarında azalma, dolaylı olarak fosil yakıtı kullanan güç santrallerinin oluşturduğu CO2 salınımlarında düşüklüğe neden olur. Enerji temini ve enerji talebinin bir değerlendirmesi, toplam performansın en uygun hale getirilmesi amacıyla yapılır.
Hammadde değişimi: Hammadde karışımının kimyasının kontrolü ile klinker sıcaklığı, istenen tepkimelerin tamamlanması için biraz daha az karbonlu yakıt ihtiyacı yaratarak azaltılabilir. Hammaddelerdeki herhangi bir değişim işlem üzerindeki etkilerine ve diğer söz konusu kirleticilerin salınımına dair değerlendirilmelidir. Çünkü klinker üretimindeki en yoğun tepkime kalsinasyondur ve kalsinasyon gereksiniminin bir kısmının elimine edilmesi aynı zamanda karbonlu yakıt tüketimini de azaltır.
Mineralleştiriciler: Kalsiyum florür gibi belli kimyasalların hammadde karışımına eklendiğinde yakma işlemini sürdürmek için gerekli klinker sıcaklığını ve karbonlu yakıtı gözle görülür şekilde azalttığı bilinir. Mineralleştiriciler,
yakma işlemi kontrolünü çok daha zorlaştırdıklarından nadiren kullanılırlar.
Atık sıcaklığından elektrik üretimi: Atık ısıdan yararlanma sistemleri ile oluşturulan yeni enerji, dolaylı CO2 salınımlarının kaynağı olan toplam enerji tüketiminin azalmasına sebep olur.

SONUÇLAR
Her bir çimento yakma işlemi çevre üzerinde kendine has bir etkiye sahiptir ve genelde alana özel kirlilik kontrolüne sahiptir. Buna göre, her bir kirlenme azaltma teknolojisi, kirliliği azaltmadaki potansiyeline ve işlem üzerindeki etkileri ile potansiyel masrafına göre değerlendirilmelidir.

En Üste Çık